Hva er arbeidsprinsippet for sprøytestøpemaskin

Arbeidsprinsippet til sprøytestøpemaskinen ligner på sprøyten som brukes til injeksjon. Den bruker trykket fra skruen (eller stempelet) til å injisere den myknede smeltede tilstanden (dvs. viskøs strømningstilstand) plasten inn i det lukkede formhulrommet, og oppnår produktet etter størkning og forming.
Sprøytestøping er en syklisk prosess. Hver syklus inkluderer hovedsakelig: kvantitativ mating - smelting og plastisering - trykkinjeksjon - formfylling og avkjøling - formåpning og uttak av delene. Etter å ha tatt ut plastdelene lukkes formen igjen for neste syklus.
Driftselementer for sprøytestøpemaskin: Driftselementer for sprøytestøpemaskin inkluderer tre aspekter: kontrolltastaturdrift, elektrisk kontrollsystemdrift og hydraulisk systemdrift. Injeksjonsprosesshandlingen, matehandlingen, injeksjonstrykket, injeksjonshastigheten, valg av ejeksjonstype, overvåking av temperaturen i hver seksjon av fatet, og justering av injeksjonstrykk og mottrykk utføres henholdsvis.
Støpeprosessen til en generell skruesprøytestøpemaskin er: legg først granulær eller pulverisert plast inn i fatet, og gjør plasten smeltet ved å rotere skruen og varme opp ytterveggen av fatet. Deretter lukker maskinen formen og flytter injeksjonssetet fremover, slik at munnstykket er nær porten til formen. Deretter føres trykkoljen inn i injeksjonssylinderen for å skyve skruen fremover, slik at det smeltede materialet sprøytes inn i den lukkede formen med en lavere temperatur ved et veldig høyt trykk og en høyere hastighet. Etter en viss tidsperiode og trykkvedlikehold (også kjent som trykkholding), kjøling, blir det størknet og dannet, og deretter kan formen åpnes for å ta ut produktet (hensikten med trykkholding er å forhindre tilbakestrømning av smeltet materiale i formhulen, for å tilføre materialer til formhulen, og for å sikre at produktet har en viss tetthet og dimensjonstoleranse). De grunnleggende kravene til sprøytestøping er plastisering, injeksjon og støping. Plastisering er premisset for å oppnå og kvalitetssikre støpte produkter, og for å oppfylle kravene til støping må injeksjon sikre tilstrekkelig trykk og hastighet. Samtidig, på grunn av det høye injeksjonstrykket, genereres et høyt trykk i formhulen tilsvarende (gjennomsnittstrykket i formhulrommet er generelt mellom 20 og 45 MPa), så det må være en tilstrekkelig stor klemkraft. Det kan sees at injeksjonsanordningen og klemanordningen er nøkkelkomponentene i sprøytestøpemaskinen.
Det er tre hovedaspekter ved evaluering av plastprodukter. Den første er utseendets kvalitet, inkludert integritet, farge, glans, etc.; den andre er nøyaktigheten mellom størrelse og relativ posisjon; den tredje er de fysiske egenskapene, kjemiske egenskaper, elektriske egenskaper osv. som svarer til formålet. Disse kvalitetskravene er forskjellige i henhold til de forskjellige anledningene til produktbruk. Produktets defekter er hovedsakelig i utformingen, produksjonsnøyaktigheten og slitasjegraden til formen. Men faktisk lider teknikerne ved plastforedlingsanlegget ofte av den vanskelige situasjonen med å bruke prosessmidler for å gjøre opp for problemene forårsaket av muggfeil uten særlig effekt.
Justeringen av prosessen i produksjonsprosessen er en nødvendig måte å forbedre kvaliteten og produksjonen på produktene. Siden selve sprøytestøpesyklusen er veldig kort, vil det være en endeløs tilførsel av avfallsprodukter dersom prosessforholdene ikke er godt kontrollert. Når du justerer prosessen, er det best å endre bare én tilstand om gangen og observere den flere ganger. Hvis trykk, temperatur og tid justeres sammen, er det lett å skape forvirring og misforståelser, og det er ukjent hvorfor det er et problem. Det er mange tiltak og virkemidler for å justere prosessen. For eksempel er det mer enn ti mulige løsninger på problemet med produktfyllingssvikt. Bare ved å velge en eller to hovedløsninger for å løse problemet kan problemet virkelig løses. I tillegg bør det rettes oppmerksomhet mot det dialektiske forholdet i løsningen. For eksempel, når et produkt er bulkete, noen ganger bør materialtemperaturen økes, noen ganger bør den senkes; noen ganger bør materialmengden økes, noen ganger bør den reduseres. Muligheten for å løse problemet ved omvendte tiltak bør anerkjennes.